Introducción
Este artículo presenta una guía detallada y paso a paso sobre cómo construir una fundición y fragua multifuncional utilizando materiales reciclados y aceite residual como fuente principal de energía. La capacidad de quemar aceite usado a altas temperaturas hace que esta fundición sea ideal para derretir aluminio, que tiene un punto de fusión aproximado de 660.3 °C. Al reutilizar viejos tanques de propano de 10 galones, tanques de compresores de aire y componentes de automóviles como sopladores, mangueras y líneas de freno, es posible crear una herramienta versátil, económica y eficiente, perfecta tanto para proyectos de bricolaje como para trabajos de metalurgia avanzada.
Materiales necesarios
Para llevar a cabo esta construcción, se requiere reunir ciertos materiales esenciales:
- Un antiguo tanque de propano de 10 galones, que servirá como cuerpo principal de la fundición.
- Un tanque de compresor de aire, adaptado para funcionar como quemador de aceite residual.
- Sopladores de automóviles, indispensables para garantizar un flujo de aire constante.
- Mangueras de diámetro de 3 pulgadas y líneas de freno de metal, que facilitarán la alimentación y control del aceite residual.
- Una batería marina de 12V, que alimentará el sistema de sopladores y asegurará una combustión eficiente.
Creación del sistema de entrada de aire
Para generar la entrada de aire necesaria para la combustión del quemador de aceite residual, reutilizamos un soplador de calefacción de automóvil, alojado dentro de una lata vieja. Esta lata se suelda a otra de tamaño similar, formando una estructura sólida y segura. Se conecta a una tubería de 80 de ¼ de pulgada que actúa como sistema de entrega de aire, permitiendo que el flujo de aire se dirija de manera turbulenta hacia el quemador. El uso de un soplador es fundamental, ya que asegura que el aceite residual se atomice eficientemente, creando una mezcla homogénea con el aire para una combustión óptima, incluso en condiciones difíciles de encender.
Suministro controlado de aceite residual
El aceite residual se alimenta mediante una jarra de cinco galones equipada con una válvula de puerta de latón, que permite un control preciso del flujo de combustible. La tubería del ventilador se conecta a la jarra mediante una manguera de 3 pulgadas, asegurando un goteo constante y regulado. Esto garantiza una combustión estable y eficiente, además de prevenir fugas o desbordamientos. Es vital que el aceite utilizado esté filtrado y limpio, para evitar obstrucciones y mejorar la eficiencia del sistema.
Construcción del quemador de aceite residual
El quemador se fabrica a partir de un tanque de compresor de aire viejo, equipado con una tapa de dos pulgadas en la parte superior. Para iniciar la combustión, se introduce una fuente de calor en el sistema. La tubería del soplador se conecta en ángulo para crear un efecto de vórtice de ciclón, facilitando la atomización del aceite y la mezcla con el aire. Esto permite que el vapor de aceite se queme de manera más limpia y rápida. La conexión entre el quemador y la fundición se realiza mediante una pieza de eje de 3 pulgadas, soldada con un acoplamiento giratorio que permite ajustar la posición del quemador según sea necesario. Este sistema de control permite cambiar entre modo de fundición y modo de forja, redirigiendo la salida de calor hacia diferentes áreas del equipo.
Construcción de la estructura de la fundición
Para construir la carcasa principal, se marca y corta la parte superior del tanque de propano, formando el cuerpo de la fundición. Se añade una capa aislante interna compuesta por una mezcla de 50% de yeso de París y arena de juego, que ayuda a mantener altas temperaturas. El tanque se llena con esta mezcla y en su centro se sumerge un molde de compresor de aire, que define la forma final de la fundición. Tras 24 horas de curado, se retira el molde, dejando una cavidad perfectamente formada. La pared aislante debe tener aproximadamente 2.25 pulgadas de espesor para asegurar un aislamiento térmico efectivo. Además, se crea una apertura en el costado del tanque para instalar una pieza de eje de 3 pulgadas y un acoplamiento giratorio, que controlará la salida del quemador.
Transformar la fundición en una fragua
Para convertir la fundición en una fragua funcional, se añade un sistema de palanca con pestillo en el lado opuesto del tanque. Esto permite rotar manualmente la estructura en modo de forja. La palanca se construye conectando una tubería de agua de una pulgada a un eje perforado, soldado verticalmente para formar el mecanismo de pestillo. Cuando se acciona, la fundición gira sobre su base, permitiendo trabajar en modo de forja con facilidad. La estructura de soporte se construye con barras de hierro y ángulos de una pulgada y media, formando una base estable y resistente. La cuna de apoyo, hecha de barras planas de dos pulgadas, proporciona un soporte seguro para el metal caliente durante el proceso de forjado, permitiendo moldear y dar forma a los metales con precisión y seguridad.
Encendido y operación final
Para encender el sistema, se inserta una tela tratada con aceite residual en la entrada del puerto de ignición del quemador. Se enciende la tela y, tras verificar que la llama se estabilice, se conecta la batería de 12V al motor del ventilador para incrementar el flujo de aire. Esto mantiene una combustión constante y eficiente. La operación continua permitirá que la fundición alcance las temperaturas necesarias para fundir aluminio o para realizar trabajos de forja, con control total sobre la salida de calor y el flujo de aceite residual. La versatilidad de este sistema permite alternar entre fundición y forja de manera sencilla, adaptándose a diferentes necesidades y proyectos de metalurgia.
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