¿Qué sistema de corte de metal sería mejor tener? ¿Una antorcha de corte con oxígeno y combustible? ¿O una antorcha de plasma?
La respuesta más lógica y práctica sería disponer de ambas herramientas. Sin embargo, en muchas circunstancias, esto no siempre es factible debido a limitaciones de espacio, presupuesto o complejidad del equipo. Entonces, si solo puedes optar por uno, ¿cuál sería la opción más adecuada?
La elección correcta depende en gran medida de la aplicación específica. Aquí tienes una regla general que puede ayudarte a decidir:
Para cortes en acero dulce de más de 1 pulgada de espesor, el sistema de corte por llama, o antorcha de oxicorte, suele ser la opción más práctica y económica. En cambio, para materiales más delgados, tanto ferrosos como no ferrosos, el corte por plasma ofrece mayor eficiencia y precisión.
Por supuesto, existen excepciones y consideraciones adicionales. Veamos en detalle cómo funcionan estos sistemas y sus ventajas específicas, además de las limitaciones que presentan.
¿Cómo funcionan estos sistemas de corte?
Nota: La información que sigue aplica tanto a las antorchas montadas en sistemas CNC como a las unidades portátiles.
¿Cómo funciona una antorcha de corte?
Muchos piensan que una antorcha de corte simplemente derrite el metal, pero en realidad, eso solo es una parte de su funcionamiento. La verdadera clave radica en la combinación de una llama precalentada y una explosión controlada de oxígeno que oxida y elimina el material.
Una antorcha de corte opera mediante una reacción química: el oxígeno presurizado se combina con el acero caliente, oxidiándolo rápidamente y formando escoria que se elimina fácilmente. La llama inicial calienta el acero hasta aproximadamente 1800 grados Fahrenheit, preparando el material para la reacción química provocada por la explosión de oxígeno.
El proceso puede ser comparado con una oxidación acelerada y controlada, donde el calor y la presión trabajan en conjunto para separar el metal con precisión y eficiencia. La profundidad del corte en acero suave puede superar incluso un pie de espesor en máquinas de gran tamaño, aunque esto requiere tiempo y potencia.
¿Y qué hay del corte por plasma?
Este método es más avanzado y sofisticado. El plasma es considerado el cuarto estado de la materia y se obtiene al electrificar un gas, como aire comprimido, nitrógeno u oxígeno, creando un arco eléctrico que transforma el gas en plasma a temperaturas que pueden alcanzar los 30,000-40,000 °F.
Este chorro de plasma caliente se dirige rápidamente hacia el metal, cortándolo a altas velocidades y con precisión. La velocidad de corte puede llegar a 20,000 pies por segundo, lo que explica por qué el corte por plasma es muy eficiente.
Además, una cortina de gas protectora ayuda a mantener la calidad del corte, evitando que las chispas y residuos afecten la precisión.
¿Qué metales puedo cortar con cada sistema?
El corte por plasma destaca por su versatilidad, ya que puede cortar cualquier material conductor de electricidad: aluminio, acero, acero inoxidable, cobre, latón, entre otros. La electricidad fluye a través del gas electrificado, permitiendo un corte limpio y rápido en una amplia variedad de metales.
En cambio, las antorchas de oxicorte están diseñadas principalmente para cortar acero suave y hierro. Aunque se pueden cortar materiales como aluminio más delgado y acero inoxidable, la calidad de los cortes será menor y el proceso será más desordenado. Esto se debe a que estos materiales no oxidan de la misma manera que el acero, por lo que el proceso de oxidación no funciona efectivamente para ellos.
Por lo tanto, para materiales no ferrosos o más gruesos, el plasma suele ser la opción preferida por su rapidez y acabado más limpio.
Velocidad y eficiencia en el corte
El plasma destaca por su velocidad de corte, siendo mucho más rápido que el método de oxicorte, especialmente en materiales delgados y medianos. Su capacidad para realizar cortes precisos y rápidos lo hace ideal para trabajos que requieren eficiencia en producción.
¿Y el grosor de los materiales?
El oxicorte es capaz de atravesar acero de grueso espesor, incluso más de un pie en algunos casos, aunque requiere más tiempo y potencia. Es ideal para cortar grandes bloques de metal, como ejes de acero o estructuras pesadas.
Por otro lado, el corte por plasma es más limitado en espesores, generalmente hasta 2-3/4 pulgadas en equipos industriales de alta gama, pero en la mayoría de los casos, las unidades portátiles cortan hasta aproximadamente 1 pulgada o menos, siendo más adecuado para trabajos en chapa delgada y mediana.
Consumibles y mantenimiento
Ambos sistemas requieren de consumibles: los electrodos, boquillas y piezas de repuesto. Sin embargo, el coste y la facilidad de mantenimiento favorecen en general al plasma, ya que solo requiere aire comprimido y menor gasto en gases de protección. En cambio, el oxicorte necesita tanques de gases como oxígeno y acetileno, además de controles de seguridad adicionales.
Portabilidad y facilidad de uso
El sistema de oxicorte es altamente portátil, ideal para trabajos en campo, en donde solo se necesita transportar las mangueras y tanques. Es una solución sencilla y económica para trabajos en exteriores o en lugares sin acceso a electricidad.
El corte por plasma, aunque en versiones portátiles, generalmente requiere una fuente de alimentación eléctrica y un sistema de control más compacto, lo que lo hace más adecuado para trabajos en talleres o en entornos donde la movilidad no es la prioridad.
Versatilidad y aplicaciones
El oxicorte es versátil en cuanto a su capacidad para cortar diferentes espesores y materiales ferrosos, y también puede usarse para calentar, soldar y realizar trabajos de moldeado con las antorchas apropiadas.
El plasma, por su parte, es muy versátil en términos de precisión, velocidad y variedad de materiales que puede cortar, además de ofrecer opciones para soldadura y otras funciones en modelos 3 en 1.
Consideraciones de seguridad
Trabajar con cualquiera de estos sistemas requiere precaución: usar protección adecuada para los ojos, guantes y ropa resistente al calor. En el caso del corte por plasma, la alta temperatura y la emisión de luz intensa hacen imprescindible el uso de lentes de protección específicos, además de mantener ventilación adecuada.
Opciones y características adicionales
Alta frecuencia (HF)
Este sistema facilita el encendido de la antorcha de plasma mediante una corriente de alta frecuencia, logrando una iniciación más limpia y eficiente en cortes gruesos. Es recomendable en unidades industriales y en trabajos de mayor demanda.
Arco piloto
Consiste en un pequeño cable que mantiene la antorcha en funcionamiento sin necesidad de tocar la pieza de trabajo, facilitando cortes en mallas, estructuras o trabajos repetitivos. Es especialmente útil en aplicaciones comerciales y de producción.
Recomendaciones finales y cuándo optar por cada sistema
Elige un cortador de plasma si:
- Necesitas realizar cortes rápidos y precisos en chapa delgada y mediana.
- Trabajas con una variedad de materiales conductores.
- Requieres alta velocidad y acabado limpio.
- Dispones de electricidad en el lugar de trabajo.
- Quieres una máquina que también sirva para funciones de soldadura o corte con precisión.
Opta por una antorcha de corte con oxígeno y combustible si:
- Debes cortar acero grueso y estructuras pesadas.
- La portabilidad y el costo son factores prioritarios.
- Trabajas en exteriores o lugares sin acceso a electricidad.
- Buscas una solución económica y versátil para trabajos en campo.
- Necesitas cortar y calentar en un mismo equipo.
Resumen comparativo en una tabla
| Corte por llama | Corte por plasma |
| Capaz de cortar principalmente acero y hierro | Puede cortar acero, aluminio, acero inoxidable, cobre, latón y otros materiales conductores |
| Puede atravesar materiales extremadamente gruesos, más de 12 pulgadas dependiendo del equipo | Generalmente hasta 2-3/4 pulgadas, en equipos avanzados |
| Kerf más ancho, menor precisión | Kerf más estrecho, mayor precisión y acabado más limpio |
| Costos iniciales más económicos | Equipamiento más caro, pero con menor mantenimiento y consumibles |
| Corte más lento y requiere limpieza adicional | Alta velocidad y corte limpio, menos limpieza |
| Necesita cambiar boquillas para diferentes espesores | El grosor de corte depende del tamaño y potencia de la máquina |
¿Tienes alguna duda o deseas agregar algo? No dudes en dejar tus comentarios y consultas para seguir ampliando esta guía.